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Optimisez la productivité, le TRS et la performance

Boostez votre productivité et le Taux de Rendement Synthétique (TRS) en mettant en place les outils et mécanismes appropriés pour identifier et traiter au quotidien les gaspillages (MUDA)

À chaque mal son traitement : diagnostic précis, identification et classification des pertes et priorisation des solutions

Dotez-vous d’une approche méthodique éprouvée d’identification des causes racines et d’éradication des gaspillages

BSC vous apporte un support en ingénierie de production et de maintenance, permettant d’identifier les sources de gaspillage et leurs impacts sur votre productivité.

L’approche se veut complète et innovante, car elle s’appuie sur les outils et méthodes Lean éprouvés dans les industries manufacturières les plus performantes d’une part et d’autre part, intègre une notion de priorisation stratégique qui s’appuie sur votre environnement d’opération propre et votre contexte d’exploitation.

Nos ingénieurs vous accompagnerons ainsi dans l’identification des problèmes et gaspillages, leur qualification et la mise en oeuvre de solutions efficaces.

Pour tout savoir sur l’optimisation du rendement opérationnel : consultez Notre article

Optimiser la productivité, le TRS et la performance

Avez-vous identifié les gaspillages qui impactent votre productivité ? Nous vous apportons de la visibilité sur l'ensemble des pertes qui minent vos processus au quotidien !

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Identification des gaspillages : les 7 + 1 MUDA

Et si des gaspillages inaperçus s’opéraient tous les jours sous vos yeux ?

Les gaspillages (MUDA), représentent l’ensemble des activités et d’évènements non nécessaires qui n’apportent aucune valeur ajoutée au processus, ou qui provoquent ou contribuent directement ou indirectement à son entrave.

Notre mission est de vous aider à toutes les identifier à chaque étape de votre processus production et de vous accompagner dans l’élaboration et la mise en oeuvre de solutions adaptées !

Surproduction

Souvent mal connue ou peu diagnostiquée, la surproduction est le gaspillage le plus impactant, car il s'accompagne automatiquement de toutes les autres forme de pertes. Surtout, une surproduction traduit l'engagement des ressources de l'entreprise pour un produit non nécessaire.

Notre accompagnement vous aidera à identifier ce gaspillage et à mettre en place des actions permettant de rapprocher votre production du juste nécessaire.

Temps d'attente

Les temps d'attente font partie des pertes les plus connues dans une entreprise, car leurs effets sont aisément visibles puisqu'ils impactent directement la disponibilité et le flux de production. Il s'agit notamment d'attentes dues aux arrêts imputables aux défaillances d'équipements et de celles dues aux changements de séries.

Bien que connues, l'identification précise et complète de ces pertes, de même que leur bonne qualification et l'application de solutions adaptées reste moins évidente. Et c'est précisément l'enjeu de notre accompagnement !

Déplacements et gestes inutiles

Ces pertes sont généralement la résultante d'une ergonomie du poste de travail insuffisante, de procédures redondantes ou illogiques, ou d'une organisation inadaptée et un process complexe.

Elles incluent tout mouvement inutile de personnes, d'équipements ou de machines, les tâches qui nécessitent un mouvement excessif, des mouvements répétitifs qui n’apportent aucune valeur ajoutée.

Notre regard extérieur sur vos processus et pratiques vous aidera de repérer et éliminer ces superflus qui réduisent votre performance.

Transports inutiles

Il s'agit principalement de transports de matières, matériels, produits intermédiaires ou pièces concourant à la fabrication du produit final. On y compte également des voyages à vide, des déplacements inutiles entre plusieurs sites, des manipulations superflues durant la phase de production.

A travers une modélisation des flux lors de l'implantations de vos processus, nous vous permettrons de prévenir les transports inutiles. De même, par une schématisation des flux physiques des installations existantes, nous vous aiderons à réduire et éliminer ces transports.

Stocks inutiles

La notion de stock ici s'étend aux pièces et produits en attentes, aux pièces en cours d’acheminement.

Le sur-stockage peut être causé par des achats excessifs, des travaux en cours ou par la de la surproduction. Il rend difficile la détection de certains pertes telles que l'attente, car leurs impacts sont palliés par l'excédent de stock. Il génère une perte d'espace (espace de vente, coûts d'infrastructure...) et une immobilisation financière.

BSC saura vous aider dans l'identification des stocks nécessaires et utiles de votre processus.

Défauts / Non-qualité

Avec notre accompagnement, traquez, éliminez et prévenez les défauts tout au long de votre processus de production.

La non qualité va généralement engendrer du travail supplémentaire, pour des corrections ou pire encore, elle va générer des déchets. Dans tous les cas, la non-qualité ou les pièces défectueuses coûtent un temps précieux aux entreprises et des coûts financiers directs qui ne sont pas toujours maitrisés. De plus, elle peut durablement impacter l'image de l'entreprise, avec les conséquences que cela implique. 

Processus de fabrication

Bien que très répandu dans les entreprises et usines de production, le sur-processing est une forme de perte très subtile et difficile à identifier, surtout lorsqu'on est intégré aux équipes.

Il consiste à produire plus de travail, à ajouter plus de composants ou à avoir plus d’étapes dans le processus de fabrication d'un produit, ou dans celui d'un service que ce qui est nécessaire pour le client ou attendu par celui-ci. Dans la fabrication, cela peut inclure l’utilisation d’un équipement de précision ou de cadence supérieure à ce qui est nécessaire, l’utilisation de composants d’une capacité supérieure à celle requise ou encore à la réalisation de plus d’analyses que nécessaire. 

Sous exploitation des compétences

Peu considérée dans l'industrie parce que généralement non chiffrée et avec un impact difficilement perceptible sur le produit ou le service rendu au client, la sous-exploitation, la mauvaise exploitation ou la non exploitation des compétences du personnel représente un réel gaspillage.

Pour exemple dans l'industrie de la manufacture, il peut se traduire par la non exploitation du retour d'expérience terrain ou de l'expertise des ouvriers qui sont généralement cloisonnés à des tâches d'exécution.

BSC vous accompagnera dans la mise en place de processus permettant de capitaliser sur les compétences de l'ensemble de vos collaborateurs, à tous les niveaux de votre organisation.

Discutons de vos enjeux opérationnels et nous vous apporterons les solutions techniques pour lever les freins à votre performance.

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Qualification des pertes

Et si vous ne travailliez pas sur les pertes les plus impactantes de votre processus ?

La phase de qualification des pertes est de loin la plus déterminante du processus. En effet, c’est à cette étape que les gaspillages sont quantifiés et catégorisés, ce qui permet alors leur priorisation et surtout l’identification des outils les plus pertinents pour chaque problématique.

Chez BSC nous mettons en œuvre une approche s’appuyant sur :

 

  • Des tours de terrains (Gemba Walk) : ils permettrons principalement d’identifier toutes les formes de pertes et leurs impacts.
  • Une collecte des données opérationnelles rigoureuse : des données fiables et concrètes seront nécessaires à quantifier les pertes, chiffrer les gains pour l’entreprise, mais surtout mesure la performance et les évolutions.
  • Une catégorisation et hiérarchisation des pertes : des pertes catégorisées et hiérarchisées permettent la bonne sélection des outils et méthodes de traitement de même que la rationalisation des efforts.

Tout l’intérêt de notre accompagnement est alors d’identifier avec exhaustivité les composantes de ces pertes et de vous apporter des solutions d’optimisation adaptées.

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Priorisation des moyens industriels

Comment définissez vous les équipements ou lignes par lesquels vous priorisez votre action ?

Très souvent, les industriels orientent leurs efforts (matériels, financiers et/ou humains) vers des équipements, lignes ou secteurs spécifiques sur la base des seuls critères liés aux besoins de production, ou encore de celui de la perception de la fiabilité de l’équipement (“cet équipement tombe “trop souvent” en panne, c’est donc sur lui qu’il faut travailler en priorité”).

Avec l’approche P2Mi (Priorisation Multicritère des Moyens industriels) que nous proposons, la prise de décision et l’adoption des stratégies d’investissement et d’engagement de ressources opérationnelles pour des équipements ou lignes dédiées est plus pertinente, car basée sur une analyse de risque complète intégrant toutes les composantes (techniques et financières) qui entre enjeux dans la performance industrielle.

Ainsi, suivant une grille de plus de 100 pondérations de critères liés à la production (performance), la qualité, la maintenance (disponibilité) et aux contraintes HSE, les équipements sont hiérarchisés suivant des niveaux de criticité différents. Une ventilation de ces derniers suivant l’engagement des ressources permet alors d’obtenir une priorisation pertinente qui traduit l’ensemble des contraintes opérationnelles en plus des aspects financiers.

Quoi ?

La P2Mi est une méthode d’analyse de risques permettant d’évaluer la criticité des installations industrielles

Pourquoi ?

Identifier les moyens les plus critiques, les prioriser et adapter les solutions, l’engagement de ressources et les investissements

Comment ?

Évaluer chaque moyen sur la base de critères pondérés de Production, Qualité, Maintenance, Sécurité & Env. et Coûts

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Solutions

Quelle solution pour quelle perte ?

L’essentiel des gaspillages et pertes de performance trouvent solution dans des méthodes et outils Lean bien connus pour leur efficacité. La pérennité de ces dernières repose cependant sur l’humain et l’appropriation qu’en font les équipes.

En plus de mettre en œuvre ces solutions, nous vous aidons à repenser vos bonnes pratiques, de l’état d’esprit à l’environnement dans lequel elles sont appliquées, misant ainsi sur  l’adoption durable de comportements qui pérenniseront les acquis et leurs impacts positifs. 

C’est pourquoi notre accompagnement se structure généralement autour d’ateliers collaboratifs dans lesquels de groupes d’interventions (intégrants vos collaborateurs) sont impliqués dans le développement des solutions.

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